近日，从公司生产车间传来好消息，经过一个多月的流程优化，工业风机总装线的生产效率显著提升，单台风机平均装配时间从原来的 36 小时缩短至 28 小时，月均产能从原本的 650 台增加到 800 台，有效缓解了近期订单集中的交付压力。
这次流程优化主要针对装配环节中的 “工序衔接” 和 “物料周转” 两个关键问题展开。此前，总装车间存在部分工序等待时间过长的情况，比如电机安装完成后，需要等待 2 小时才能进行叶轮组装，中间的空档期造成了人力浪费。生产部组织车间主任、老技师和班组长召开了 3 次专题会议，大家一起在生产线旁蹲点观察，记录下每个工序的耗时和衔接节点，最终确定将 “电机安装” 和 “叶轮预装” 两道工序改为并行作业 —— 在电机进行接线测试的同时，另一组工人同步进行叶轮与机壳的预组装，待电机测试完成后，可直接进行两者的对接，仅此一项调整就节省了 1.5 小时的等待时间。
物料周转方面，以前车间采用 “批量配送” 模式，每天早晨一次性将当天所需的零部件送到各个工位，但部分零部件体积较大，堆放在工位旁不仅占用空间，还会导致后续取用不便。针对这个问题，物料组推出了 “按需定时配送” 服务：根据各工位的装配进度，每 2 小时安排一次小批量配送，由专人推着定制的物料车，将对应工序所需的螺栓、密封圈、接线端子等零部件精准送到工人手边。负责叶轮装配的王师傅说：“以前物料堆在旁边，找个小零件得翻半天，现在按时送过来的都是正好要用的，装配起来顺畅多了，一天能多装半台风机。”
为了让员工快速适应新流程，生产部还组织了 4 场操作培训，由经验丰富的老技师现场演示新的装配步骤和物料取用规范。同时，车间墙上新增了 “生产进度看板”，实时更新每个工位的完成情况，让大家清晰了解整体进度，互相配合更默契。据统计，流程优化后的第一周，总装线的不良率不仅没有上升，反而从 0.8% 下降到 0.5%，因为工序衔接更顺畅，工人操作时更专注，减少了因匆忙导致的装配误差。
生产部经理表示，接下来会持续跟踪新流程的运行情况，收集员工反馈，计划下个月针对零部件加工车间也开展类似的流程优化，进一步提升整体生产效率，确保按时完成每一份客户订单。