在全球碳中和目标引领下，某风机设备龙头企业将循环经济理念全面融入产品设计、生产制造、回收利用全价值链，通过一系列细节化举措提升资源利用效率，推动风电产业向绿色低碳转型，其最新发布的环境产品声明显示，旗下核心产品材料可回收率已达到行业领先水平。
产品设计阶段的 "循环基因" 植入是关键突破。企业组建跨部门设计团队，将可回收性、材料效率等指标纳入产品研发初期的评估体系。在风机叶片设计中，通过优化结构造型减少材料消耗，同时选用兼容性更强的复合材料，为后续回收处理创造条件。针对传统风机零部件难以回收的痛点，研发团队开展专项攻关，改进连接方式与材料组合，使设备拆解难度降低 40%，拆解过程中的材料损耗控制在 5% 以内。此外，设计环节还充分考虑零部件的通用性与可替换性，延长产品使用寿命，减少资源浪费。
生产制造环节的绿色改造成效显著。企业对生产车间进行系统性节能升级，采用 LED 节能照明、智能通风系统等设施，降低生产过程中的能耗消耗。在原材料利用方面，推行 "精准下料" 管理模式，通过数字化排版优化切割方案，将钢材、复合材料等主要原材料的利用率提升至 95% 以上。针对生产过程中产生的边角料、废料，建立分类回收机制：金属废料经集中收集后送专业机构回收重熔，复合材料边角料通过物理处理转化为再生原料，用于生产辅助部件或建筑材料，实现废弃物资源化利用。
供应链协同减碳成为重要发力点。企业搭建了覆盖核心供应商的环境管理体系，要求合作伙伴建立碳核算机制，定期披露环境绩效数据。通过与供应商联合开展材料优化、包装改进等专项工作，减少供应链各环节的环境足迹。例如，推动供应商采用可循环包装材料，替代传统一次性包装，每年减少包装废弃物产生量超过千吨；建立原材料溯源系统，优先选用低碳排放的原材料，从源头降低产品全生命周期的碳足迹。
